Нужно было лишь разложить всё по своим местам

В 2018 году Ставропольский край стал одним из 15 пилотных регионов, которые подключились к программе «Повышения производительности труда». Одним из механизмов её реализации стала японская модель бережливого производства 5S. Она подразумевает оптимизацию рабочего места таким образом, чтобы инструменты на нём располагались на нём в соответствии с выполняемой задачей. Проще говоря: всё лишнее — с глаз долой. Казалось бы, ничего сложного, даже очевидно, но маленький шаг для рабочего — это огромный шаг для завода. 

Одним из первых в регионе на «встряску» согласился изобильненский «Завод Атлант». В декабре 2018 года там внесли некоторые изменения в производственный процесс: начиная с не там лежащей щетки на верстаке, заканчивая последовательностью операций специалиста. Проект рассчитан на полгода. Первые три месяца, с декабря по март, завод работает со специалистами Федерального центра компетенций, а следующие три — самостоятельно. За три года он должен увеличить производительность на 30 процентов к базовому году.

В прошлом году «Атлант» отметил полвека работы. Это предприятие было специально создано для серийного выпуска электрических соединителей. В ноябре завод подал заявку на участие в программе «Повышения производительности труда и занятости». Сейчас на предприятии разрабатывают новую продукцию, и здесь как нельзя кстати придётся «Бережливое производство». Проект перераспределяет рабочих на разных площадках и высвобождает часть работников, чтобы не было толкучки. Их направят на разработку и создание новой продукции.

Генеральный директор завода Валерий Данилов отмечает, что в ближайшее время реализация программы сократит время выполнения заказов со 120 до 60 дней и увеличит выработку на 20 процентов. Пока что на заводе отобраны три образцовых участка, которые уже работают на основе бережливой программы.

— Предприятие большое, 1000 человек, номенклатура изделий сложная, соответственно весь завод сразу поставить на рельсы «Бережливого производства» тяжело. Именно пилотный этап проекта, который закончится в июне 2019 года, станет примером для внедрения на всех остальных площадках завода, — говорит гендиректор.

Прежде чем готовые детали пойдут на рынок или дальше по цехам, их необходимо обработать, покрыть их медью, золотом, серебром и разными сплавами. Гальваническая площадка занимает относительно небольшое помещение размером с половину школьного спортзала. По двум сторонам установлены ванны, в которых «купают», покрывают драгметаллом и чистят от солей сапфир, изумруд и радиочастотные соединители. Весь процесс контролируют от четырёх до пяти человек. В последнее время коллектив завода обновился, в основном приходит молодёжь со школьным курсом химии, поэтому кадры приходится растить самим.

— Программа повышения производительности помогла сократить маршрут рабочего. По старой модели он составлял 200 метров, а сейчас чуть более 100. Это существенно. «Холостой ход» исполнителя намного меньше, — рассказывает заместитель гендиректора по производству Евгений Столбов. 

Ещё одним участком, где попробовали внедрить новый принцип работы, стал литейный цех. Его сотрудники отвечают за подготовку пластиковых изделий для автомобилей, изоляторов для сапфиров и резиновых прокладок. Специалисты по одному сидят у станков, в которые засыпают пластиковую крошку. Она переплавляется в однородную массу и отливается в заданные эталоном формы. А дальше в дело вступает рабочий. Его задача чем-то напоминает сборку пластиковой модели самолёта: убрать облой, счистить все «усики», чтобы получилась идеальная деталь. Следит за процессом начальник участка Светлана Галинович:

— Допустим, человек сидел за станком, у него там много всякого лишнего находится, и ему нужно сделать что-то одно, а него всё в куче. В этом случае, естественно, он будет долго искать. А если всё будет разложено по своим местам, он быстрее возьмёт нужную запчасть и сделает всё что нужно. Или, например, на соседнем участке зачистили деталь. Раньше исполнитель нёс её с места на место. После внедрения программы, человек меньше ходит, меньше тратит времени, ведь теперь у него всё под рукой.

Эта часть завода по сути уже работает по проекту на полную мощь, дело осталось за малым: поменять стенды. На них будет информация, которая нужна сотрудникам: примеры брака, принцип организации рабочего места и так далее. 

Кошки — важная часть производственного процесса, и это не шутка. Хвостатых на территории завода десятки, их все любят и подкармливают. Это идеальные охранники для складов, ведь кто если не они защитят тысячи мелких деталей от проворных грызунов, которые бегут с полей?

В конечном итоге все готовые элементы сходятся в одной точке для сборки в готовую деталь. Для примера: за одним столом сидят шесть человек. Их разделили на три пары, каждая из которых отвечает за тот или иной соединительный элемент. Последняя пара замыкает весь процесс и собирает готовые детали. Начальник участка Наталья Банько делится, что на подготовку готовой партии таким путём требуется всего два часа, а до перехода на бережливое производство уходило четыре.

— Раньше люди сидели по два человека. В соседнем помещении они получали партии, в другом сдавали готовую продукцию. Теперь всё свели в один кабинет: выстроили поток, определили зоны, конкретно по каждой описали номер операции, и люди уже знают, как им рассаживаться; сделали стеллаж для сменного задания, которые тоже распределены по номерам. То есть наши работники понимают, что и в каком порядке им нужно собрать, — говорит она.

И всё же без мотивации самих сотрудников процесс не пойдёт. Бояться увольнений бессмысленно: программа помогла так перераспределить мощности, что появилось место и для новых производств, а значит и для новых людей. За расширением номенклатуры следуют новые заказы, а за ними и рост зарплат. Вот только человек — не робот, ему свойственно лениться, а программа как раз требует от него полной самоотдачи. Здесь вся надежда на самых активных, которые потянут за собой скептиков. 

Специалист Федерального центра компетенций Александр Трубин, который курирует реализацию проекта на заводе, обращает особое внимание на мотивацию рядовых сотрудников:

— Одна из задач проекта как раз состоит в том, чтобы мотивировать рабочих. Не обязательно речь должна идти только о деньгах. К самым активным прислушиваются коллеги, прислушивается руководство. За ними тянутся и остальные. Это работает как снежный ком. 

Есть хороший английский стишок про гвоздь, которого не было в кузнице, и разбитый из-за этого город. На производстве всё не столь фатально, но идея прослеживается та же. Всё глобальное начинается с самого малого, в данном случае — с организации рабочего места. И если рядовой сотрудник сэкономил секунды на поиске нужной фрезы, нужной отвёртки или стамески, то весь цех сэкономил целые часы, а уж предприятие, в переводе на деньги, — миллионы рублей. А за этим следуют новые клиенты, новые заказы и, соответственно, имидж города, края и страны. 

При этом всё, что нужно было, так это разложить всё по своим местам.